Bosch steigert Produktionseffizienz durch intelligentere Datennutzung

Als Hersteller von Haushalts- und Gartengeräten bis hin zu Kraftfahrzeugteilen und Heizsystemen spielt Bosch im Alltag eine wichtige Rolle.

Die Marke Bosch wird mit vielen verschiedenen Produktbereichen verbunden. Der Geschäftsbereich Manufacturing Solutions mit 2.000 Mitarbeitern an 9 Standorten bietet Maschinenlösungen, Prozesstechnologie sowie Services für die industrielle Fertigung.

Zwar standen dem Bosch-Team bereits Daten zur Verfügung, aber es konnten weder aussagekräftige Erkenntnisse aus ihnen abgeleitet werden, noch konnten die Daten für kritische Prozesse genutzt werden, um entsprechende Handlungen abzuleiten – z. B. für die Fertigung der Bosch Lambdasonden. Diese von Bosch erfundenen Sensoren sind ein Kernelement im Abgassystem von Autos und stellen ein Kraftstoffgemisch mit der richtigen Menge Sauerstoff für eine effiziente und umweltfreundliche Verbrennung sicher. Mit dem Ziel, den Herstellungsprozess dieser Lambdasonden bestmöglich zu optimieren, wandte sich Bosch der Splunk-Plattform zu.

Schneller, proaktiver Kundenservice

Bosch kennt den Wert von Daten, und die Fertigung bildet da keine Ausnahme. „Wir konzentrieren uns immer darauf, für die Analyse und Prozess-verbesserung, alle verfügbaren Daten aus den Maschinen herauszuholen“, sagt Claus Giehl, Industry 4.0 Innovation & Product Manager bei Bosch Manufacturing Solutions GmbH. „Zwar wird Splunk von verschiedenen Abteilungen bei Bosch für Security und Datenanalyse verwendet, das Fertigungsgeschäft nutzt Splunk aber zum Laden von Fertigungsdaten für die Tiefenanalyse.“

Schnellere Abfragen und Self-Service-Warnmeldungen

Unter der Leitung von Bosch hat ein Kunde – ein Fertigungsbetrieb in Bamberg, Deutschland – 28 Datenquellen in Splunk konsolidiert. Zuvor musste ein Mitarbeiter des Unternehmens zeitaufwändige Suchen in Microsoft Excel ausführen, um Informationen über die Leistung der Fabrikanlagen zu finden. Jetzt kann jeder Mitarbeiter diese Berichte ausführen, und die Abfragen sind viel schneller: Splunk reduzierte den durchschnittlichen Zeitaufwand von 15 Minuten auf nur noch 20 Sekunden.

Der schnelle Datenzugriff ermöglichte es dem Team, die Maschinen bzw. Werkstückträger in der Fertigung zu identifizieren, die den höchsten Prozentsatz an fehlerhaften Teilen hervorbringen, und diese sofort zu warten. Außerdem wurde der Mitarbeiter, der früher den ganzen Tag mit dem Ausführen von Excel-Makros verbrachte, für komplexere Datenanalysen frei und kann jetzt Vorschläge zur Verbesserungen von Geschäftsprozessen machen. „Das Team schätzt die 'Benutzerfreundlichkeit' von Splunk“, sagt Giehl. „Sie finden es einfach, eigene Splunk-Berichte und Warnmeldungen einzurichten, sodass sie wissen, wenn es Probleme mit den Maschinen in der Fabrikhalle gibt.“

„Diese Produktionsstätte nutzt die Splunk-Plattform jetzt täglich“, sagt Giehl. „Sie macht das gesamte Team effizienter.“

Vereinte Kräfte mit Splunks Professional Services Team

Im ursprünglichen Proof-of-Concept (PoC) begann Bosch mit drei Schlüsselprozessen in der Fertigung, wobei bereits 7,5 Millionen Messungen (Events) mit bis zu 150 verschiedenen Varianten hoch-geladen wurden. Da das Team mit dieser Datenmenge und diesem Maß an Vorverarbeitung zu kämpfen hatte, wandte es sich an Splunks Professional Services Team, um unnötige Schleifen und Zeitverluste zu verhindern. Auf der Grundlage der Empfehlungen der Splunk-Experten modifizierte Bosch die interne Architektur und die Vorverarbeitung der Daten.

„Splunk in unser Projektteam zu holen, war der entscheidende Erfolgsfaktor für unser Projekt und überzeugte unsere Kunden, sofort Folgeprojekte zur Anbindung weiterer Datenquellen zu starten“, so Giehl.